Mesures d'assurance qualité pour l'estampage des pièces
Le processus d'estampage est le premier lien de fabrication de l'ensemble du véhicule, et la qualité de son produit affecte directement le niveau de qualité du processus ultérieur. De nombreux OEM ont répertorié la qualité des pièces d'estampage comme élément d'amélioration et de garantie clé. Comment concevoir des pièces d'estampage de haute qualité au stade de développement des produits?
Étape précoce de l'analyse SE
L'analyse SE comprend la formabilité des pièces, la fabrication, le positionnement et la précision de la tolérance, etc.
1. Analyse de formabilité
L'analyse de formabilité consiste à analyser des problèmes tels que la fissuration des produits, les rides, la ligne de glissement, la ligne d'impact et la déformation de ressort, et de fournir des solutions.
L'analyse de formabilité comprend principalement: si la pièce a des angles négatifs, en évitant la formation de corner nette (par exemple: afin d'assurer la formabilité de la pièce, aucune transition de coin aigu ne devrait apparaître dans la zone de transition entre la porte arrière et le feu arrière arrière), et le choix de la forme symétrique pour la pièce de couverture extérieure (éviter les lignes de glissement pendant le processus de formation), la hauteur de la courcat intérieure / outre de la rémunération de l'offre (pour éviter l'occasion de la courcature de l'ampleur de l'ampleur (de l'entraînement de l'empreinte inner / fissuration / ride de la bride), l'angle de la bride (généralement 90°~ 105°), le bord de la bride pour le changement de la forme de l'ourlet de la pièce (la zone de changement est supérieure à 30 mm) et les coins pointus, faites attention à la largeur de l'ourlet (généralement la hauteur n'est pas supérieure à 3-5 mm), etc.
L'examen de la difficulté de se former principalement comprend: la division appropriée de grandes pièces et la modification de la forme de la pièce (telles que: essayez de vous assurer que la pièce est formée en ligne droite, puis choisissez une grande transition à l'arc; essayez de choisir une ligne de crête pour les quatre portes pour coopérer entre les autres; éviter les changements nets de la pièce) et.
2. Détermination du processus
Le processus d'estampage doit vérifier la disposition des processus et l'angle de coupe des pièces; Analyser les problèmes de mauvaise taille, une bavure excessive et trop longtemps dans le stade ultérieur, et donner des solutions; Passez en revue l'applicabilité de la disposition du corps de ligne, etc.
(1) Exigences pour la formation des conditions: Souche principale du dessin: plaque extérieure> 0,03, plaque intérieure> 0,02; taux d'éclaircissement <0,2; Ride: plaque extérieure surface au niveau A 0%, plaque intérieure <3% de l'épaisseur du matériau;
(2) Exigences pour les conditions de coupe: Voir le tableau 1 pour les exigences d'angle minimum pour la coupe verticale. Voir le tableau 2 pour les exigences d'angle de la coupe des biseau. Les exigences en matière de poinçonnage sont présentées dans le tableau 3.
3. Analyse de positionnement
La sélection de RPS Datum doit répondre au principe 3-2-1 (ou n-2-1) et le principe de coordonnée parallélisme et l'unité. Le point RPS doit sélectionner une pièce avec une rigidité suffisante et aucune déformation; Il doit être parallèle à la ligne de coordonnées du véhicule autant que possible, et doit être sélectionné à une position avec la même forme transversale (les changements dans la section transversale entraîneront facilement une déformation de la pièce, et il est difficile de localiser avec précision); La direction de positionnement de la surface est différente, et le trou de la référence de positionnement ne doit pas coïncider avec le plan de la référence de positionnement autant que possible (90° théoriquement); Afin de réduire l'erreur de positionnement, la donnée doit être maintenue cohérente pendant la production et l'utilisation ultérieures; Afin d'améliorer la qualité du produit, le positionnement de la valeur doit également être sélectionné dans la mesure du possible lorsque les pièces à souder ont des exigences d'ajustement ou des exigences fonctionnelles.
Pour les mêmes parties, la position de référence de positionnement doit être unifiée autant que possible; Les pièces doivent être positionnées indépendamment sans s'appuyer sur l'ajustement et le positionnement des pièces adjacentes; Pour les pièces avec une mauvaise rigidité, des points de positionnement supplémentaires peuvent également être ajoutés pour répondre au positionnement des exigences de stabilité des pièces.
4. Détermination de la précision de la tolérance
Les exigences de qualité des différentes parties des pièces sont différentes et les exigences de précision de tolérance sont également différentes (par exemple, la tolérance au contour de la bride du panneau extérieur qui affecte la clairance du corps est généralement±0,5 mm ou±0,7 mm, tandis que la tolérance au contour de la bride d'autres pièces est± 1,0 mm ou plus; La tolérance en hauteur des brides avec les exigences de correspondance est généralement d'environ 0,5 mm, tandis que la tolérance de hauteur des autres brides est supérieure à 1,0 mm). Étant donné que la couverture extérieure affecte la qualité d'apparence du véhicule, les exigences de taille et d'apparence sont plus strictes que les autres pièces structurelles. La carrosserie est divisée en zones A, B, C et D selon différentes zones. De A à D, les exigences de qualité sont abaissées à leur tour. Les exigences de qualité pour différentes positions de la même partie sont également différentes. Par exemple, les exigences de précision pour les trous de référence et les surfaces de référence sont plus élevées, suivies de trous d'assemblage et de surfaces d'accouplement, et d'autres pièces sans exigences de correspondance sont plus faibles (généralement au-dessus±1,0 mm). La conception de la tolérance doit être maximisée sous la prémisse d'assurer la qualité.
Développement et surveillance des processus
1. Développement du luminaire
Il est généralement nécessaire de déterminer les parties d'estampage de l'outil d'inspection comme:
(1) des pièces importantes (telles que des plaques extérieures, des pièces avec des caractéristiques spéciales, etc.);
(2) la structure est complexe, la précision est élevée et les pièces qui ne peuvent pas être détectées par des outils de mesure généraux (tels que les housses de roue avant gauche et droite, les panneaux de tableau de bord, les planchers, les panneaux intérieurs de la paroi latérale, etc.));
(3) les pièces difficiles à former et sujettes à des défauts tels que le rebond et la déformation (tels que les piliers B, les panneaux de renforcement du panneau intérieur de la porte, les faisceaux anti-collision, etc. sont sujets à des défauts de rebond et de qualité, et la limite d'élasticité du matériau dépasse 340 MPa);
(4) les pièces qui ont eu des problèmes dans le processus de débogage des modèles précédents ou qui ont affecté la précision des joints de repos et le corps (telles que des pièces telles que le remplissage de carburant, le faisceau arrière du couvercle supérieur, le faisceau de seuil de porte et la section arrière du faisceau de seuil de porte, etc.).
Exigences techniques pour l'outil d'inspection: La surface de positionnement, la surface de support et le point de serrage de l'outil d'inspection doivent être définis en fonction du système RPS dans le dessin de la pièce du produit; Les exigences de précision sont la position du trou de référence±0,05 mm, le diamètre du trou de référence, le diamètre extérieur de la broche de positionnement et le degré de position de surface de référence±0,10 mm, parallélisme du plan de référence / perpendicularité 0,05 mm / 1000 mm, marquage de position de trou de la broche±0,10 mm, Tolérance au diamètre extérieur de la broche, forme ou erreur de surface en forme de couteau±0,10 mm, parallélisme de la plaque de base / perpendicularité 0,05 mm / 1000 mm.
2. Développement de moisissures
(1) Exigences de l'équipement
①La force de formation de la pièce doit représenter moins de 75% de la capacité de sortie de l'équipement, et la course de force de formation répond aux exigences de courbe de la force de sortie de l'équipement;
②Les paramètres de l'équipement répondent à l'installation du moule (pas au-delà de la table de travail, moins de 50 mm sous la table de travail);
③La hauteur fermée est dans la plage requise de l'équipement (généralement la taille limite est réservée à 10-20 mm);
④ Taille de décalage≤ 75 mm;
⑤ La course de la broche d'éjecteur, la pression du coussin d'air disposé / le réglage du curseur, etc. répondent aux exigences du moule;
⑥Répéter la précision du positionnement de l'ouchette mobile <0,05 mm;
⑦Le parallélisme entre le traitant et le curseur est <0,12 / 1000; La perpendicularité entre le coup du curseur et le soelebench est inférieure à 0,3 / 150.
(2) Sélection des fournisseurs
Pendant le processus d'inspection des fournisseurs, tout en veillant à ce que le matériel réponde aux exigences de développement, davantage l'accent doit être mis sur la confirmation des logiciels (capacités de développement, fonctionnement du système et capacités d'assurance qualité, etc.), et l'attention doit être accordée à la collecte des évaluations des autres clients. Dans le processus de sélection des fournisseurs, les fournisseurs doivent être sélectionnés en fonction de la difficulté des moules ou des pièces, et la sous-traitance de moules ou de pièces doit être effectuée en considérant les spécialités de chaque fournisseur.
Pour les pièces du panneau extérieur, sélectionnez les fournisseurs de première classe de première classe de renommée internationale ou nationale pour le développement, tels que le Barz allemand, le Miyazu japonais, le moule Dongfeng et le moule Tianqi, etc. pour les pièces de plaque à haute résistance, les fournisseurs ayant une expérience de développement riche et des cas réussis peuvent être sélectionnés. Au cours du processus de développement, les fournisseurs de Volkswagen, Toyota, Honda et Hyundai sont principalement pris en compte, et la collection de ressources de fournisseurs est prêtée attention.
(3) surveillance des processus
Après avoir signé le contrat, le fournisseur doit transmettre le plan de développement signé par le chef de projet, et le fournisseur doit faire des rapports de progression réguliers avant de mettre en production.
Une fois le vrai modèle mis en place, le fournisseur est tenu d'ajouter des photos dans le processus régulier du rapport de progression pour assurer l'authenticité des progrès.
Effectuer des inspections sur les fournisseurs de temps à autre, évaluer les fournisseurs en fonction des résultats d'inspection et copier les résultats d'évaluation et les suggestions d'amélioration aux hauts responsables en charge, et informer que les résultats de l'évaluation seront utilisés comme base d'évaluation pour la coopération ultérieure.
Lorsque le projet est anormal, une supervision sur place est requise et l'ingénieur sur place (SQE) doit signaler les progrès du travail chaque jour et informer la gestion principale du fournisseur des progrès du projet et une situation anormale, afin d'obtenir un meilleur soutien.
(4) Dir les exigences techniques
Les coins arrondis du dessin meurent concave r> (6 ~ 10) fois l'épaisseur du matériau; Le trou CH doit être réglé sur le plan autant que possible (l'angle maximum sur la pente ne doit pas dépasser 5°)); Lorsque l'épaisseur de la feuille à haute résistance est> 1,2 mm, le support de blanc a besoin d'une structure d'insertion; L'insert est généralement divisé en blocs selon le 5° angle entre la surface du joint et le centre du moule; La couture est sur un arc circulaire (10-15 mm); Le dessin Die adopte une forme de guide conforme; Le taux de broyage de la plaque externe est> 95%, la rugosité de surface est RA0,8; Les inserts dans les parties avec un flux de matières sévères nécessitent un traitement spécial (TD, PVD et laser).
Punching Day: La force de pressage est sélectionnée en fonction de la limite supérieure des exigences de conception (toute la force pressante des pièces de la plaque externe adopte le cylindre d'azote); Le dispositif de guidage doit être utilisé lorsque le bord est coupé; Lorsque l'épaisseur du matériau est> 1 mm, la coupe latérale doit avoir un dispositif inversé; La structure de la partie correspondante de la pièce doit être compactée; Le bord de coupe de la pièce doit s'adapter à moins de 15 mm.
Die de mise en forme des flancs: le contrôleur supérieur des flancs nécessite une synchronisation pendant le travail; La fin dépasse la limite de la bride de 5 mm; Des mesures anti-élargissement doivent être prises pour la plaque extérieure (comme tourner les deux extrémités en premier); Il est divisé en deux séquences à terminer, et les articulations des deux séquences doivent être chevauchées d'au moins 20 mm, et la longueur de la zone de transition est de 40 à 50 mm.
Afin d'assurer la stabilité de la pièce, le dégagement des flans répond aux exigences du tableau 4.
Contrôle du processus de développement
(1) Contrôle de la qualité du développement des moisissures
La méthode et la structure de la moisissure au début du développement des moisissures doivent être examinées par plusieurs parties, puis mises en production après avoir réussi le processus.
Surveillance de la qualité de la coulée: le matériau ne doit pas avoir de défauts tels que les pores, les cavités de rétrécissement, la porosité de rétrécissement, le trachome, les fissures et le sable.
Surveillance de la qualité de l'usinage: il est nécessaire d'assurer la taille et la précision de la forme et les exigences de rugosité de surface des pièces de moule; distinguer les différentes méthodes de traitement et réserver une quantité appropriée d'usinage.
Surveillance de la qualité de l'assemblage (y compris l'utilisation de pièces standard): chaque insert est assemblé en place, la surface inférieure est ensemble au fond pas moins de 80%, l'espace de couture est inférieur à 0,03 mm, la surface de travail est également colorée, le positionnement est précis et la fixation est ferme (et il y a des mesures de relâchement).
Débogage du contrôle de la qualité: assurez-vous que le matériau des pièces d'estampage est le même que celui de la production de masse; L'équipement de débogage devrait essayer d'utiliser des presses mécaniques, et le nombre de coups de débogage est le même que celui de la production; Pendant le débogage, il n'est pas autorisé à appliquer l'huile de lubrification; Rides et autres défauts de surface; Pour les panneaux externes, aucun défaut qui affecte la qualité de l'apparence ne peut atteindre les objectifs de qualité progressive.
(2) Contrôle de la qualité du développement des outils d'inspection
La structure de pré-développement de l'outil d'inspection doit être examinée par plusieurs parties et adoptée avant de pouvoir être mise en production et en traitement.
Contrôle qualité de la base du luminaire d'inspection: le matériau répond aux exigences de conception; La couture de soudure des parties soudées de la base doit être belle et complète, et des défauts tels que le soudage virtuel, le soudage manquant et la contre-dépouille ne doivent pas se produire, et les éclaboussures de soudage doivent être supprimées; Les pièces structurelles soudées doivent être complètement liées au stress et recuits.
Contrôle de la qualité de la carte de base: la planéité répond aux exigences de conception; La rugosité est RA1.6; La ligne de coordonnées doit être gravée sur la plaque inférieure (le marquage de la ligne de coordonnée doit être complet), et il est étendu à la forme de l'outil d'inspection, et l'erreur de la position de la ligne de coordonnée par rapport à la référence est de 0,2 / 1000; La profondeur et la largeur de la ligne de gribouillage sont à la fois 0,1 ~ 0,2 mm (la machine de gribouillage est requise pour la gribouillage).
Contrôle de la qualité de la forme: Une fois la surface de forme de résine la plus basse traitée, l'épaisseur doit être supérieure à 60 mm pour répondre aux exigences de stabilité et de fiabilité de l'outil d'inspection; Pour les pièces avec des flans inférieurs, le point le plus bas du point de mesure sur la surface de forme de l'outil d'inspection est vers le bas, la hauteur de la surface supérieure de la plate-forme de siège est supérieure à 100 mm; Assurer la mesure normale de la règle d'acier, de la jauge de différence de surface et de la règle d'écart; La précision répond aux exigences de conception.
Le siège de serrage est stable et ferme; Il peut se déplacer librement sans interférence; La pince adopte les normes Jiasshou et Jiahe.
Étape de production de débogage
Au stade de la mise en service et de la production, des points de test raisonnables et des normes de test peuvent être formulés en fonction de la stabilité de la pièce, de la conformité de la taille de la tolérance, du degré d'influence sur la production sur place et les clients suivants, et le travail spécifique est le suivant:
1. Formulation de points de détection
Selon la situation de chargement réelle et les exigences du produit, formulez-vous des points d'inspection de qualité d'estampage raisonnables.
Les étapes de mise en œuvre sont:
(1) Selon la fonction de la partie d'estampage elle-même, identifiez sa clé et ses parties importantes comme une base de la détection de la qualité d'estampage;
(2) déterminer les parties clés et importantes de la pièce en fonction du livre standard de qualité de la pièce et de la relation joint et de positionnement dans le processus de soudage, comme l'un des éléments qui doivent être inspectés pour la qualité;
(3) Dans le processus de production de PT, faites attention aux modifications des paramètres du processus de production d'estampage et résumez et enregistrez les points d'instabilité de qualité causés par les produits comme l'un des éléments d'inspection de qualité obligatoires; Pour les points d'inspection stables qui n'ont aucun impact sur le chargement, qui peut être utilisé comme point de contrôle de la production après examen et vérification.
2. Formulation des normes de test
Identifier les pièces qui affectent la précision du corps en blanc, faire des rectifications clés, analyser les données de test des pièces qui n'affectent pas la précision du corps et révisent les données en fonction des valeurs de test réellesdu produit.
Étapes de mise en œuvre:
(1) collecter les données de test pendant le processus de développement des pièces (à partir de chaque lot de données d'échantillons et de PT1, et la valeur moyenne des données de test d'au moins 3 parties dans chaque lot);
(2) analyser les données de test en fonction de la même partie et de la même partie et déterminez si la distribution des données tend à une valeur stable;
(3) réviser et ajuster la valeur de test réelle du produit en fonction du degré d'influence des données historiques dans le processus de développement de la pièce sur le client, des résultats de soudage et de chargement de chaque lot de pièces et la distribution des données de pièce.
Enfin, sur la base des données révisées de la valeur de test réelle du produit et du point de test final déterminé, le livre de référence d'inspection est révisé et envoyé à l'atelier.
