Le processus de casting de dépérissement est un processus de combinaison organiquement et d'utilisation des trois éléments de production de dédouillage d'alliage de casting de matrice, de moule en cas de dépérissement et de machine à mourir. Il existe de nombreux facteurs qui affectent le remplissage et la formation du métal fondu pendant la prière de pression, parmi lesquels la force d'injection, la vitesse d'injection, le temps de remplissage et la température de la matrice sont les principaux.
1. Sélection de pression et de vitesse.
La sélection de la pression spécifique à l'injection doit être déterminée en fonction des caractéristiques structurelles de différents alliages et moulages. Pour la sélection de la vitesse de remplissage, généralement pour les pièces moulées avec des murs épaisses ou des exigences de qualité interne élevées, une vitesse de remplissage plus faible et une pression de boost élevée doivent être sélectionnées; Pour les pièces moulées avec des murs minces ou des exigences de qualité de surface élevées et des pièces moulées complexes, doit être sélectionné un calendrier spécifique élevé et une vitesse de remplissage élevée.
2. Température de versement.
La température de versement fait référence à la température moyenne du métal liquide lorsqu'elle pénètre dans la cavité à partir de l'ensemble de pressage. Puisqu'il n'est pas pratique de mesurer la température du métal liquide dans la chambre de pressage, il est généralement exprimé par la température dans le four de maintien. Si la température de versement est trop élevée, le rétrécissement sera grand, ce qui rendra la coulée sujette aux fissures, aux grands grains et à l'adhérence. Par conséquent, la température de versement doit être envisagée en même temps que la pression, la température du moule de moulage et la vitesse de remplissage.
3. La température du moule à casting de la matrice.
Le type de casting de dépérisation doit être préchauffé à une certaine température avant utilisation, en utilisant généralement le gaz, le chauffage électrique ou l'induction. Dans la production continue, la température des moules de moulage de la matrice a tendance à augmenter, en particulier pour les alliages de points de fusion à rejet élevé, ce qui augmente rapidement. En plus de rendre le métal liquide collant lorsque la température est trop élevée, le refroidissement de la coulée est lent et les grains sont grossiers. Par conséquent, lorsque la température du moule à casting de la matrice est trop élevée, des mesures de refroidissement doivent être prises. Le refroidissement est généralement effectué avec de l'air comprimé, de l'eau ou des milieux chimiques.
4. remplissage, pression de maintien et temps d'ouverture
(1)Temps de remplissage. Le temps requis du métal liquide entrant dans la cavité à la garniture de la cavité est appelé le temps de remplissage. La longueur du temps de remplissage dépend de la taille et de la complexité du volume de coulée. Pour les pièces moulées grandes et simples, le temps de remplissage est relativement long, et pour les pièces moulées complexes et à parois minces, le temps de remplissage est plus court. Le temps de remplissage est étroitement lié à la zone en coupe transversale de la porte ou à la largeur et à l'épaisseur de la porte, et doit être déterminé correctement.
(2)Pression de maintien et temps d'ouverture. La durée du métal liquide remplissant la cavité à la solidification complète de la porte intérieure est appelée le temps de maintien. La longueur du temps de maintien dépend du matériau et de l'épaisseur de la paroi de la coulée. Après avoir maintenu la pression, la coulée doit être ouverte et retirée. Le temps de la fin de l'injection à l'ouverture du casting de la mort est appelé le temps d'ouverture, et le temps d'ouverture devrait être contrôlé avec précision. Si le temps d'ouverture est trop court, en raison de la faible résistance de l'alliage, il peut provoquer une déformation lorsque la coulée est éjectée et que la matrice est tombée; Mais si le temps d'ouverture est trop long, la température de la coulée sera trop faible et le rétrécissement sera grand. La résistance est également excellente. Généralement, le temps d'ouverture est calculé en fonction de l'épaisseur de la paroi de coulée de 1 mm et prend 3 secondes, puis ajusté par essai.
