Avec l'amélioration continue du niveau de développement de l'industrie de l'équipement de fabrication nationale, le niveau d'équipement de la machine à mourir la détérioration a également été considérablement amélioré et les types de pièces qui peuvent être fabriqués augmentent également. Il a été élargi et la précision et la complexité des pièces moulées ont également été considérablement améliorées. Je crois que dans un avenir proche, les parties en cas de dépérissement serviront mieux notre production et notre vie!
Les pièces de lancement de la dédaignement sont largement utilisées dans divers champs d'industies. Pumps à mouches du boîtier, accessoires de construction en cas de dépérissement, accessoires décoratifs en cas de dépérissement, accessoires de gardien de jet de dépérissement, roues en cas de dépérissement et autres pièces.
Afin de connaître le processus de casting de la matrice, analysons les défauts communs de la mise en service.
Causes de la génération de défauts
● La conception du casting de la matrice elle-même est déraisonnable: l'épaisseur de la paroi, la forme, les coins arrondis, l'angle de trait, les trous, etc. sont inappropriés.
● Problèmes de performance de la machine à mourir la détérioration: force d'injection insuffisante et force de serrage, pression de coulée incorrecte et vitesse de remplissage, décalage de la taille de la coulée et de la zone projetée avec la capacité de la machine à mourir, etc.
● Problèmes de conception et de fabrication de moules de moulage de moulage: l'alignement des moisissures, le broyage, la précision d'usinage, l'influence des pièces mobiles sur la taille des pièces moulées et une mauvaise disposition des canaux d'eau de refroidissement.
● Problèmes de processus de casting de la matrice: sélection de surface de séparation, conception du système de déclenchement, rainure d'échappement, paramètres de processus de casting de la matrice, revêtement incorrect.
● Matériaux en alliage et problèmes de fusion: la composition des matières premières en alliage, le rapport des matériaux nouveaux et anciens et le processus de fusion sont inappropriés.
● Problèmes de fonctionnement du maître de la matériau: température du matériau, contrôle de la température du moule, contrôle des paramètres du processus, injection incorrecte, cueillette, cycle de production, etc. Si l'un des facteurs ci-dessus est incorrect ou la combinaison de plusieurs facteurs est incorrecte, il provoquera des défauts.
Méthode d'analyse des défauts [Analyser par des moyens scientifiques, prouver avec les données]
● Analyse de l'État
Fréquence des défauts:
① Souvent
② Parfois
Emplacement des défauts:
① Fixé à une certaine position de la coulée.
② Pas fixé à une certaine position, libre.
Pour les défauts qui apparaissent parfois mais n'apparaissent pas la plupart du temps, cela peut être un état instable.
Par exemple:
① La température du matériau est trop élevée ou trop faible;
② fluctuation de la température du moule;
③ Fonctionnement manuel: cycle de production incorrect pour la pulvérisation, ramasser des pièces;
④ Dysfonctionnement de la machine à mouler.
Pour les défauts causés par l'état instable, l'objectif principal est de renforcer la gestion et le fonctionnement standard du site de production, qui peut être analysé en surveillant les paramètres de processus sur place.
● Analyse de la composition chimique
Des méthodes d'inspection avancées telles que le spectromètre et l'analyseur d'absorption atomique sont utilisées pour analyser le contenu des éléments efficaces et des éléments d'impureté dans la composition des alliages de zinc pour analyser leur impact sur l'analyse des performances des moulages de matrice et la qualité des moulages.
juge:
Y a-t-il des problèmes avec le matériel en alliage?
Y a-t-il des problèmes avec le processus de fusion?
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Analyse métallographique
Coupez la pièce de défaut et vérifiez la structure du casting de la matrice au microscope. Jugez d'abord le type de défaut: s'il y a des trous à la surface de la coulée, sont-ils des pores? Rétrécissement? Trou du laitier? Au microscope, le défaut peut être jugé avec précision et la cause du défaut peut être analysée davantage.
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Analyse du système versant
Que le métal fondu peut s'écouler en douceur dans le coureur et éviter l'entraînement, si le moyen de remplir la cavité est raisonnable et si le gaz est enlevé en douceur. Dans la production de casting mou, il est constaté que de nombreux défauts de coulée sont causés par l'ouverture déraisonnable du système de déclenchement.
Analyse des défauts de bulle
Les moulages en alliage en alliage en zinc sont actuellement largement utilisés dans diverses décorations, telles que les accessoires de meubles, la décoration architecturale, les accessoires de salle de bain, les pièces d'éclairage, les jouets, les clips à cravate, les boucles de ceinture, diverses boucles métalliques, etc., de sorte que la qualité de surface des moulages est élevée et de bonnes performances de traitement de surface sont nécessaires.
Le défaut le plus courant des moulages en alliage en alliage de zinc est les cloques de surface.
Caractérisation des défauts: il y a des canons surélevés à la surface des parties de casting.
① Trouvé après le casting de la matrice;
② révélé après polissage ou traitement
③ apparaît après l'injection de carburant ou l'électroples;
④ Il apparaît après avoir été laissé pendant un certain temps.
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Raisons de production
1. Causé par les pores: principalement des pores et des trous de retrait. Les pores sont souvent ronds et la plupart des trous de rétrécissement sont irréguliers.
Raisons principales:
① Dans le processus de remplissage et de solidification du métal fondu, en raison de l'intrusion de gaz, des trous se forment à la surface ou à l'intérieur de la coulée.
②La intrusion de gaz de la peinture.
③ La teneur en gaz du liquide en alliage est trop élevée et précipitera pendant la solidification.
Causes de retrait:
① Dans le processus de solidification des métaux, des cavités de rétrécissement se produisent en raison du retrait du volume ou de la défaillance du métal fondu pour nourrir la partie solidifiée finale;
② Les pièces moulées avec une épaisseur inégale ou une surchauffe locale des pièces moulées provoquent une certaine partie se solidifier lentement, et la surface formera une récréation lorsque le volume se rétrécit. En raison de l'existence de pores et des trous de rétrécissement, les trous peuvent entrer dans l'eau pendant le traitement de surface des pièces moulées. Lorsque la cuisson est réalisée après la peinture et l'électroples, le gaz dans le trou est élargi; ou l'eau dans le trou deviendra de la vapeur et le volume se développera, ce qui provoquera des cloques à la surface de la coulée.
2. Causée par la corrosion intergranulaire
Des impuretés nocives dans la composition des alliages de zinc: le plomb, le cadmium, l'étain, se rassembleront à la limite des grains pour provoquer une corrosion intergranulaire. La matrice métallique est brisée en raison de la corrosion intergranulaire, et la solution d'électroples accélère ce dommage au pot, et les pièces soumises à une corrosion intergranulaire, il se développera et soulèvera le revêtement, provoquant des cloques à la surface de la coulée. Surtout dans un environnement humide, la corrosion intergranulaire entraînera la façon dont la coulée est façonnée, fissurée ou même cassée.
3. Causé par des fissures
Modèle d'eau et motif de barrière froide: Pendant le processus de remplissage, le métal fondu qui entre en premier entre en contact avec la paroi du moule pour se solidifier prématurément; Une fois que le métal fondu est entré, il ne peut pas être fusionné avec la couche de métal solidifiée, formant un Moiré à la crosse de la surface de coulée. Défauts de bande. La marque d'eau est généralement dans la couche peu profonde à la surface de la coulée; tandis que la barrière froide peut pénétrer à l'intérieur de la coulée.
Crackage thermique:
① Lorsque l'épaisseur de la coulée est inégale, une contrainte sera générée pendant le processus de solidification;
②Le métal est éjecté trop tôt et la résistance au métal n'est pas élevée;
③Unven Force pendant l'éjection;
④ La température de moisissure excessivement élevée rend les grains de cristal grossier;
⑤ La présence d'impuretés nuisibles. Les facteurs ci-dessus peuvent provoquer des fissures. Lorsqu'il y a des marques d'eau, des marques de barrière froides et des fissures chaudes dans la coulée, la fonte pénètrera dans les fissures pendant l'électroples et sera convertie en vapeur pendant la cuisson, et la pression soulèvera la couche électroplatée pour former des cloques.
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